La digitalización ahorra energía y reduce la huella de dióxido de carbono
ENGEL mostrará en la exhibición Swill Plastics 2023 cómo las soluciones digitales facilitan maximizar todo el potencial de las células de producción. El evento tendrá lugar en Lucerna, Suiza, del 17 al 19 de enero. En la exhibición, ENGEL producirá conectores PBT para electrónica de vehículos.
Estructuras tan delicadas requieren una inyectora de alta precisión, como la ENGEL e-mac con 80 toneladas de fuerza de cierre.
Se utilizará un molde de cuatro cavidades y el peso total de la inyección será de 28 gramos. Un robot lineal ENGEL Viper en el nuevo tamaño-4 retirará los componentes del molde y los colocará en la cinta transportadora integrada.
Condiciones de temperatura constante
Para procesar un kilogramo de PBT, la celda de producción que se presentará en la exhibición Swiss Plastics solo necesita 0,8 kWh de electricidad. Los accionamientos totalmente eléctricos de la máquina e-mac contribuyen a este alto grado de eficiencia energética, que se ve mejorado aún más por la tecnología de control de temperatura integrada en conexión con soluciones digitales.
El control de la temperatura del molde es responsable de casi el 40 % del consumo total de energía de una celda de producción. Esto lo convierte, con mucho, en el mayor consumidor de energía en el proceso de inyección. Con esto en mente, ENGEL ha dedicado más de una década al control de temperatura en los procesos de moldeo por inyección, construyendo su propia gama de productos. La ENGEL e-mac 80 que se exhibirá en la exhibición Swiss Plastics estará equipada con e-flomo, e-temp e iQ flow control.
El sistema de distribución de agua con control de temperatura e-flomo supervisa y regula el caudal, la presión, la temperatura y las diferencias de temperatura en el molde. Sobre la base de estos valores de medición, el sistema de asistencia de iQ Flow Control regula activamente la diferencia de temperatura en todos los circuitos individuales. Esto significa que las condiciones térmicas en el molde se mantienen constantes en todo momento, incluso si hay fluctuaciones en el sistema. El resultado es una repetibilidad muy alta y un consumo mínimo de energía y agua de refrigeración.
iQ Flow Contro – Control dinámico de temperatura de molde
La integración de unidades de control de temperatura ENGEL e-temp en la unidad de control CC300 de la inyectora a través de la interface OPC UA ofrece un ahorro de energía adicional. En la solución integrada de Engel, la velocidad de las bombas de agua de control de temperatura se adapta automáticamente a la demanda real.
Tiempo óptimo de mantenimiento de la presión con un solo clic
La máquina e-mac que se muestra en la Swiss Plastics estará equipada no solo con el sistema control de flujo iQ Weight Control, sino también con todos los sistemas de asistencia disponibles como parte del programa inject 4.0 de ENGEL. Estos se pueden activar y desactivar para permitir a los visitantes de la feria realizar un seguimiento de la funcionalidad en vivo, destacando los principales beneficios de las soluciones iQ específicas en términos de los desafíos diarios del moldeo por inyección. Los expertos de ENGEL presentarán varios escenarios que ilustran como estos sistemas inteligentes logran una mayor eficiencia energética y una calidad constante de las piezas, incluso cuando las materias primas están sujetas a fluctuaciones de lotes.
Presentación en la exhibición del sistema inteligente iQ hold control: El nuevo asistente inteligente que determina el tiempo ideal de presión de mantenimiento.
Hasta ahora, el tiempo de mantenimiento de la presión generalmente se determinaba empíricamente, lo que lleva mucho tiempo y consume mucha materia prima. iQ hold control pone fin al desperdicio.
El sistema de asistencia analiza la respiración del molde y señala la posición del tornillo de plastificación para calcular el tiempo ideal de presión de mantenimiento y transmitirlo al técnico de montaje.
El tiempo de mantenimiento de la presión se determina de forma objetiva, lo que significa que incluso los técnicos de proceso menos experimentados pueden ajustar los parámetros con un solo clic en caso de un cambio de lote. Se pueden obtener mayores ganancias de eficiencia si el tiempo de presión de mantenimiento óptimo determinado automáticamente es más bajo que el tiempo de presión de mantenimiento establecido inicialmente. En estos casos, el tiempo de ciclo se reduce y el requerimiento de energía disminuye.
Otro aspecto destacado es el monitor de procesos iQ, que realiza un seguimiento de cientos de parámetros en las cuatro fases del proceso de moldeo por inyección: plastificación, inyección, enfriamiento y desmoldeo. A través del análisis y la preparación continuos de los datos obtenidos, el monitor de procesos iQ permite el diagnóstico rápido de los factores que pueden generar variaciones de calidad.
El software incorpora detección de deriva inteligente, que se puede utilizar para indicar cambios en el proceso de forma proactiva, manteniendo así bajo control el número de rechazos.
Alto rendimiento en un paquete compacto y rentable
Con la e-mac, ENGEL ha complementado su gama con una inyectora eléctrica que combina alta precisión, rendimiento y eficiencia energética con un diseño de máquina extremadamente compacto, todo por un coste de inversión relativamente bajo. La inyectora se adapta a las necesidades del segmento de rendimiento medio, que se caracteriza por tiempos de ciclo superiores a cuatro segundos. Las máquinas de moldeo por inyección de la serie totalmente eléctrica e-mac se utilizan en aplicaciones de moldeo técnico y en los sectores médico y de embalaje, así como en la industria de la teletrónica.
Todos los movimientos de la ENGEL e-mac, incluido el movimiento de la boquilla y la eyección, se realizan mediante accionamientos servoeléctricos. Esto significa que la máquina logra una eficiencia general muy alta. La unidad de inyección ENGEL e-mac fue desarrollada desde cero con un enfoque en una dinámica aún mejor. Está disponible en tres clases de rendimiento para garantizar que la máquina pueda adaptarse a requisitos precisos y maximizar la eficiencia general.
En toda la serie, las máquinas e-mac de última generación son algunas de las más compactas del mundo en sus respectivos segmentos de rendimiento en comparación con otras máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas del mercado. Gracias a la geometría optimizada de la palanca basculante, las máquinas son más cortas que las versiones anteriores, sin reducir la carrera de apertura. Esto garantiza una alta productividad por unidad de área, un indicador de eficiencia cada vez más importante para muchas empresas.