Conair – 6 características de control de los mezcladores gravimétricos Conair
El componente crítico que hace que un mezclador gravimétrico se destaque son sus controles.
Conair ha trabajado profundamente en el desarrollo de controles. El último control, llamado SmartBlend SB-4, establece un nuevo estándar en cuanto a facilidad de operación y precisión para controles de mezcladores utilizados en aplicaciones de inyección, soplado y extrusión.
El control SB-4 tiene una amplia pantalla táctil, programación sencilla, completas funciones de control y monitoreo y presentación de la información en gráficos intuitivos. Gracias a un algoritmo de dosificación desarrollado por Conair, el software de este control asegura la mejor precisión de dosificación en la industria, con un 0,025% de precisión para el lote total dispensado.
Hay 6 características que hacen a los mezcladores gravimétricos Conair:
- Interface
La pantalla del control SB-4 proporciona gráficos intuitivos y realistas que muestran los niveles en tiempo real de material y la dosificación objetivo-vs-real para cada tolva de alimentación Conair TrueBlend conectada al sistema. Además, muestra información acerca del nivel de material en la cámara de mezcla y acerca de la rotación de las espátulas del mezclador. El control puede administrar hasta 12 ingredientes, dispensados desde 12 bins de materiales.
El set-up es muy intuitivo. El operador utiliza la pantalla touch para identificar los tipos de materiales y setea el orden de alimentación. Si la molienda es un componente, sólo basta identificar qué porcentaje del tamaño total del batch es molienda. Luego, el control SB-4 calcula de manera automática de forma de mantener la relación de todos los ingredientes en línea con la receta. El control también resetea la relación de mezcla si la cantidad disponible de molienda es baja o si se ha acabado.
Una vez que una receta se setea puede ser guardada en la memoria expansiva, que puede acomodar hasta 3000 recetas y hasta 4000 distintas resinas e ingredientes bajo nombres personalizados.
El control de mezclado Conair SB-4 también incluye una opción de carga automática, que permite a los usuarios adicionar recibidores de vacío a las tolvas de mezclado. Los usuarios pueden luego ingresar parámetros para controlar hasta 12 cargadores y 1 bomba por mezclador. De esta manera pueden mover materiales hacia y desde mezcladores, incluso utilizando prioridades de carga, de ser necesario.
- Mejor precisión de dosaje mediante dispensado incremental en cada batch
Los mezcladores gravimétricos TrueBlend de Conair son altamente precisos gracias al algoritmo de alimentación programado en el control SB-4. En lugar de hacer un dispensado único de cada ingrediente y ajustar discrepancias en los batches siguientes, el control SB-4 utiliza dispensado incremental en cada batch. Esto significa que va pesando continuamente el material a medida que lo va agregando, hasta alcanzar el peso objetivo. Este método asegura que todos los materiales se mezclan con una precisión del 0.025% de discrepancia respecto a la receta del batch. Esto significa que, si el batch es, por ejemplo, de 1000 g, el mezclador gravimétrico es capaz de dosificar cualquier ingrediente con una precisión de 0,25 g respecto a lo que está estipulado en la receta.
Otro factor importante es el orden en el cual los ingredientes son dispensados. En la mayoría de los mezcladores, el dosaje comienza con molienda, luego sigue con el material natural y luego con masterbatches de color o aditivos. El color o aditivo se agregaba último para que el porcentaje pudiera ser calculado apropiadamente respecto a la molienda y natural, ya pesados. Sin embargo, Conair ha cambiado la secuencia estándar. La molienda sigue estando primera en la secuencia, dado que es siempre un porcentaje del batch total y ya incluye color y/o aditivos. Luego, los ingredientes minoritarios son dispensados en segundo lugar, y son pesados con la máxima precisión. Finalmente, el natural se ajusta acorde. Mediante el ajuste de la precisión del batch respecto al componente minoritario, en lugar de respecto al mayoritario, la secuencia de dosaje de Conair incrementa en gran medida la consistencia y precisión del batch.
La precisión se mejora todavía más mediante el uso de reportes de batch y control de procesos para administrar la variabilidad y centrado del dosaje.
El control Conair SB-4 calcula los parámetros Cp y CPk. El Cp mide la variabilidad de dosaje en el tiempo y el CPk es un valor que indica qué tan bien la curva de variabilidad está centrada entre las especificaciones superiores e inferiores. Esto asegura que los materiales sean dispensados en una cantidad repetitiva y que esta cantidad esté centrada respecto a las especificaciones.
- Capacidad de resolución de situaciones en tiempo real con diagnóstico de dosaje y parámetros de alarma definidos por el usuario
El control Conair SB-4 hace sencillo el diagnóstico de situaciones en el mezclador en tiempo real. Es posible observar el batch mientras se está haciendo. Una vez terminado, es posible ver las cantidades reales dosificadas, los valores seteados y reales en gramos y como porcentaje del batch total. Puede verse el tiempo que llevó el dosaje de cada material y el número de dosajes que llevó alcanzar el peso final. Desde el control es posible también verificar la precisión del mezclador. Toda esta información es valiosa en muchas situaciones. Es posible ver si se tiene un problema con alguna válvula o si se está produciendo algún puenteo en alguno de los bins de los materiales. Toda esta información es extraíble, todos los valores de cada componente de cada batch, junto con la información de los parámetros Cp y CPk (ver arriba en 2). La información se puede extraer utilizando un stick USB o compartiéndola a través de una red a una computadora para llevar a cabo un análisis más pormenorizado.
El control Conair SB-4 también reconoce otras situaciones. Por ejemplo, una señal de baja cantidad de material de una tolva, y genera alarmas. Las alarmas pueden ser urgentes, cuando se requiere atención inmediata, pueden ser pasivas o pueden ser meramente informativas. Las alarmas también pueden modificarse de acuerdo a parámetros definidos por el usuario. El control puede rastrear y registrar hasta 100 eventos (tipo de alarma, fecha, hora) y reportes (tipo de error, hora, fecha).
- Capacidad de verificación de la calidad de mezcla y otros KPIs (indicadores de proceso claves) con reportes bajo demanda.
Cada mezclador Conair puede producir una variedad de reportes que pueden ser utilizados para verificar la calidad y consistencia de la mezcla, rastrear el consumo de resinas y otros ingredientes en un período de tiempo, rastrear una cantidad de recetas o registrar materiales consumidos por un producto en particular o por orden de cliente. Cualquier tipo de reporte específico acerca del mezclado puede ser compilado bajo demanda presionando un botón en el panel de control o se puede compilar de manera automática de acuerdo con un cronograma creado por el usuario.
- Se elimina la compilación manual de reportes de mezclado con llamadas SQL para base de datos.
Los reportes pueden ser exportados de manera directa desde los mezcladores a un server SQL mediante conexiones Ethernet desde los mezcladores a un nodo de red. De esta forma, toda la información fluye de manera directa hacia una base de datos SQL. Una vez que la información está automáticamente cargada y formateada en la base de datos, se pueden utilizar las llamadas de base de datos creadas por Conair o se pueden crear las propias para correr los reportes que se requieran. Las llamadas pueden ser estructuradas para informar acerca de cualquier parámetro. Desde lo más general, como por ejemplo, cuánto polietileno se utilizó en la planta en los últimos 90 días, hasta lo más específico, como la cantidad de colorante procesada en la célula N°5 durante el segundo turno del día lunes de la semana pasada.
- Administración de la información desde cualquier dispositivo utilizando la versión industrial de internet de las cosas, también llamado industria 4.0
Conair cuenta con un portal web llamado SmartServices con capacidades de procesamiento de información basadas en la nube. Este portal ayuda a los procesadores de plástico a administrar información generada por docenas o cientos de equipamientos auxiliares: mezcladores, secadores, controles de temperatura.
Es posible utilizar el portal SmartServices para todo tipo de reportes, como presentados en los puntos 4 y 5. Dado que se trata de un portal web, es posible acceder a él desde cualquier dispositivo.
Una de las características más útiles de esta conectividad es la de establecer indicadores de proceso claves (KPIs) para los equipos conectados. Para los mezcladores, los KPIs podrían ser, por ejemplo, el peso de tolva del batch, cuántos gramos por hora procesa el mezclador, o el porcentaje real de dosaje de un ingrediente en particular. Pero hay tantas como 60 distintas mediciones que pueden ser tomadas de cada mezclador, y todas pueden ser guardadas en la nube de SmartServices. También pueden crearse alertas construidas alrededor de KPIs específicos o límites de performance personalizados, y programar en el portal que se notifique a miembros del personal designados (por teléfono o e-mail) si ocurren variaciones.
Por ejemplo, en una operación de soplado, la longitud del parison puede ser muy sensible a cuánta molienda es introducida en la mezcla del material. En este caso, un KPI podría ser designado como porcentaje de molienda y programado con puntos de seteo altos y bajos. Si el porcentaje de molienda se sale de la ventana estipulada, se genera una alerta que es enviada a miembros de personal designados.
Fuente: Blog Conair Group.
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